Mehrseitige Papier-Checklisten, unklare Verantwortlichkeiten und fragmentierte Dokumentation prägen viele Werksabnahmen. Wurde wirklich alles geprüft? Wie stellen Unternehmen sicher, dass teure Anlagen bereits beim Hersteller alle Anforderungen erfüllen, bevor sie in die Produktion gehen? Ein strukturierter Factory Acceptance Test (FAT) bietet genau diese Sicherheit und validiert, dass teure Anlagen bereits beim Hersteller alle Anforderungen erfüllen. Digitale Lösungen wie der osapiens HUB for Maintenance optimieren diesen Prozess durch mobile Checklisten, automatische Protokollierung und lückenlose Nachvollziehbarkeit.

Das Thema kurz und kompakt

• FAT-Bedeutung: Der Factory Acceptance Test ist ein systematisches Prüfverfahren beim Hersteller, das vor der Auslieferung validiert, ob Anlagen, Maschinen und Systeme alle vertraglichen Spezifikationen und technischen Anforderungen erfüllen.
• Frühe Fehlererkennung spart Kosten: Mängel beim Hersteller zu beheben ist deutlich günstiger als vor Ort beim Kunden. Ein gründlicher FAT minimiert das Risiko von Produktionsausfällen, Projektverzögerungen und kostspieligen Nachbesserungen im laufenden Betrieb.
• Digitale Dokumentation spart Zeit und reduziert Fehler: Papierbasierte FAT-Prozesse sind fehleranfällig und zeitaufwändig. Mobile Apps mit digitalen Checklisten ermöglichen strukturierte Erfassung vor Ort, automatische Protokollierung und zentrale Speicherung aller Nachweise ohne Medienbrüche.
• Der osapiens HUB ermöglicht papierlose Werksabnahmen: Mobile Checklisten, automatische Protokollerstellung und nahtlose SAP-Integration schaffen durchgängige Prozesse, von der FAT-Dokumentation bis zur langfristigen Anlagenwartung.

Was ist ein Factory Acceptance Test (FAT)?

Ein Factory Acceptance Test (FAT), auf Deutsch auch Werksabnahme genannt, ist ein systematisches Prüfverfahren, das in der Produktionsstätte des Herstellers durchgeführt wird, bevor Anlagen, Maschinen oder Systeme zum Kunden ausgeliefert werden. Das Ziel: Validierung, dass alle vertraglichen und technischen Spezifikationen erfüllt sind und die Ausrüstung wie vereinbart funktioniert. Für produzierende Unternehmen, Energieversorger und technische Dienstleister ist der FAT ein unverzichtbarer Bestandteil von Investitionsprojekten. Besonders in SAP PM-geprägten Umgebungen spielt die strukturierte Werksabnahme eine zentrale Rolle für durchgängige Instandhaltungsprozesse. 

Typische Testbereiche im FAT umfassen:

• Funktionstests aller Hauptkomponenten und Steuerungssysteme
• Leistungstests zur Überprüfung der Produktionskapazität
• Sicherheitsprüfungen von Notausschaltern und Schutzeinrichtungen
• Kalibrierung und Genauigkeitstests von Messinstrumenten
• Integrationstests mit bestehenden Systemen wie SAP PM

Für Instandhaltungsleiter, Werkleiter und technische Dienstleister eliminiert ein erfolgreicher FAT das Risiko teurer Überraschungen: Die Anlage verlässt das Werk erst nach nachweislicher Erfüllung aller Anforderungen.

FAT und SAT: Die zwei Phasen der Anlagenabnahme

Der Unterschied zwischen Factory Acceptance Test (FAT) und Site Acceptance Test (SAT) liegt in Ort, Zeitpunkt und Testumgebung. Während der FAT unter kontrollierten Bedingungen beim Hersteller stattfindet, validiert der SAT die Funktionsfähigkeit nach der Installation am Kundenstandort unter realen Einsatzbedingungen.

Der FAT reduziert Risiken vor dem Transport und identifiziert Probleme, bevor sie zu kostspieligen Ausfallzeiten beim Kunden führen. Der SAT validiert anschließend unter Echtbedingungen, ob die Anlage auch in der spezifischen Kundenumgebung wie erwartet funktioniert. Beide Tests ergänzen sich im Gesamtprozess der Anlagenabnahme und gewährleisten eine erfolgreiche Inbetriebnahme.

Was muss in einer FAT-Dokumentation enthalten sein?

Eine vollständige FAT-Dokumentation bildet die rechtliche und technische Grundlage für die Anlagenabnahme und spätere Wartung. Sie muss lückenlos nachweisen, dass alle Anforderungen erfüllt wurden und dient als Absicherung bei Haftungsfragen oder Compliance-Prüfungen. Die essentiellen Bestandteile umfassen:

1. Testplan mit Zielen und Akzeptanzkriterien: Definiert, welche Tests durchgeführt werden und wann eine Prüfung als bestanden gilt
2. Technische Spezifikationen und Anforderungen: Vertragliche Vorgaben, Leistungsparameter und Normen als Referenz
3. Detaillierte Testergebnisse und Messprotokolle: Dokumentation aller durchgeführten Prüfungen mit Messwerten und Bewertungen
4. Identifizierte Abweichungen und Mängel: Vollständige Aufzeichnung festgestellter Probleme mit Schweregrad-Einstufung
5. Fotodokumentation und visuelle Nachweise: Bildmaterial zur Dokumentation von Zuständen und Mängeln
6. Unterschriften aller Beteiligten: Formale Bestätigung durch Hersteller, Kunden und Qualitätsmanager
7. Korrekturmaßnahmen und Nachbesserungen: Dokumentation durchgeführter Behebungen mit erneutem Testnachweis

Digitale Lösungen wie der osapiens HUB erleichtern strukturierte, revisionssichere Dokumentation durch automatische Protokollerstellung, zentrale Speicherung und durchgängige Nachvollziehbarkeit vom FAT bis zur langfristigen Instandhaltung.

Vorteile eines strukturierten Factory Acceptance Tests

Ein systematischer Werksabnahmetest bietet messbare Vorteile, die weit über reine Qualitätskontrolle hinausgehen. Strukturierte Verfahren senken Kosten, minimieren Risiken und sichern die Betriebsbereitschaft von Anlagen langfristig. Die folgenden drei Kernvorteile verdeutlichen, warum Unternehmen in gründliche FAT-Prozesse investieren sollten.

Frühzeitige Identifizierung von Problemen

Der Factory Acceptance Test identifiziert Fehler und Mängel, bevor Anlagen die Produktionsstätte des Herstellers verlassen. Nachbesserungen beim Hersteller sind deutlich günstiger als Korrekturen vor Ort beim Kunden, wo zusätzlich Reisekosten, Produktionsausfälle und Projektverzögerungen entstehen. 

Hier sind die typischen Probleme, die im FAT erkannt werden:

• Funktionsstörungen bei Hauptkomponenten oder Steuerungssystemen
• Sicherheitsmängel wie defekte Notausschalter oder fehlende Schutzeinrichtungen
• Spezifikationsabweichungen bei Leistungsparametern oder Maßen
• Kompatibilitätsprobleme bei der Integration mit SAP PM oder anderen Systemen

Jeder im FAT gefundene Fehler verhindert potenzielle Produktionsausfälle beim Kunden, und damit erhebliche Folgekosten.

Einhaltung von Anforderungen

Der FAT validiert die Einhaltung von Kundenanforderungen, Industrienormen wie ISO, branchenspezifischen Vorschriften (beispielsweise GxP für Pharma) und SAP PM-Standards. Besonders in regulierten Branchen ist diese Konformität unverzichtbar: Dokumentierte FAT-Nachweise sind oft vertraglich gefordert und dienen als rechtliche Absicherung bei Audits oder Haftungsfragen. Die Werksabnahmeprüfung stellt sicher, dass Anlagen nicht nur funktionieren, sondern auch alle relevanten Compliance-Vorgaben erfüllen. 

Digitale Systeme wie der osapiens HUB for Maintenance gewährleisten durchgängige Nachweisführung und Audit-Sicherheit durch lückenlose Dokumentation aller Prüfschritte, automatische Protokollierung und revisionssichere Archivierung, von der Werksabnahme bis zur langfristigen Wartung.

Reduzierung von Ausfallzeiten

Ein gründlicher FAT steht in direktem Zusammenhang mit minimalen Betriebsstörungen nach der Inbetriebnahme. Anlagen, die alle Tests bestehen, laufen von Beginn an stabiler und effizienter, ohne kostspielige Nachbesserungen im laufenden Betrieb.

Auswirkungen eines erfolgreichen FAT:

• Höhere Anlagenverfügbarkeit durch zuverlässige Komponenten und Systeme
• Planbare Inbetriebnahme ohne unerwartete Verzögerungen
• Reduzierte Techniker-Einsätze für Nachbesserungen vor Ort beim Kunden
• Weniger Notfall-Reparaturen und ungeplante Stillstände in der Produktion

FAT-Ablauf: Wie führt man eine Werksabnahme durch?

Ein strukturierter Werksabnahmetest folgt klar definierten Schritten, die Qualität und Vollständigkeit sicherstellen. Dieser systematische Ansatz verhindert, dass wichtige Prüfpunkte übersehen werden, und gewährleistet eine nachvollziehbare Dokumentation für alle Beteiligten. Die folgenden vier Hauptphasen bilden den Kern jeder erfolgreichen Werksabnahme.

1. Vorbereitung und Planung

Die Vorbereitungsphase legt das Fundament für einen erfolgreichen FAT. Eine strukturierte Checkliste dient als Grundlage für alle folgenden Schritte und stellt sicher, dass nichts vergessen wird. Die Planungsschritte umfassen:

1. Definition klarer Akzeptanzkriterien, die festlegen, wann Tests als bestanden gelten
2. Erstellung detaillierter Testpläne mit Zielen, Methoden und Zeitplänen
3. Festlegung von Verantwortlichkeiten für Hersteller, Kunden und Qualitätsmanager
4. Terminplanung und Ressourcenallokation für Personal und Ausrüstung
5. Bereitstellung der richtigen Materialien – bei Stretchwicklern beispielsweise die Originalfolie, die später in der Produktion zum Einsatz kommt
6. Sicherheitsbewertung des Prüfbereichs zur Identifizierung potenzieller Gefahren
7. Schulung der beteiligten Personen, insbesondere der Bediener und Techniker

Entscheidend ist die Einbeziehung des richtigen Personals: Nicht nur Ingenieure, sondern vor allem die Bediener und Techniker, die später mit der Anlage arbeiten werden. Ihre praktische Expertise ist unverzichtbar für realitätsnahe Tests.

2. Durchführung der Tests

Die Testphase umfasst statische und dynamische Überprüfungen, die die Funktionalität und Konformität der Anlage validieren. Tests werden gemäß Testplan durchgeführt, Abweichungen werden sofort dokumentiert. Der Kunde oder sein Vertreter sollte anwesend sein, um die Prüfungen zu beobachten und zu bestätigen. Ein detailliertes Fehlerskript mit erwarteten Ergebnissen hilft dabei, die Maschinenleistung vollständig zu bewerten.

• Statische Tests umfassen die Sicherheitsinspektion, Dokumentenprüfung, Mechanische Inspektion und Elektrische Inspektion.
• Dynamische Tests beinhalten Funktionstests, Leistungstests, Trockentests und Tests mit Produkt.

3. Dokumentation und Protokollierung

Lückenlose Dokumentation während und nach den Tests ist essentiell für Nachvollziehbarkeit, Haftung und Compliance. Jeder Testschritt, jedes Ergebnis und jede Abweichung wird erfasst. Der Qualitätsmanager trägt die Verantwortung für die ordnungsgemäße Erfassung aller Prüf- und Inspektionsergebnisse. Die Dokumentation umfasst:

• Testprotokolle mit detaillierten Messwerten und Bewertungen
• Fotodokumentation zur visuellen Nachweisführung
• Abweichungsberichte mit Schweregrad-Einstufung
• Unterschriften der Beteiligten als formale Bestätigung
  

Papierbasierte Dokumentation ist fehleranfällig und zeitaufwändig. Formulare gehen verloren, Handschriften sind unleserlich, und die Zusammenstellung dauert Tage. 

4. Nachbesserungen und Mängelmanagement

Werden während des FAT Mängel festgestellt, folgt ein strukturierter Korrekturprozess. Der Umgang mit Abweichungen richtet sich nach deren Schweregrad und erfolgt in enger Abstimmung zwischen Hersteller und Kunde.

Klassifizierung und Maßnahmen:

• Kleinere Mängel: Sofortige Behebung vor Ort, anschließende Nachprüfung und Dokumentation im Protokoll
• Mittelschwere Abweichungen: Dokumentation in der Punch-List (Mängelliste), Freigabe mit Auflage zur Nachbesserung vor Inbetriebnahme
• Kritische Fehler: Vollständige Nachbesserung erforderlich, gefolgt von einem erneuten FAT oder Teiltest der betroffenen Komponenten

Erst nach vollständig bestandenem Factory Acceptance Test erfolgt die finale Freigabe zur Auslieferung. Diese strikte Qualitätssicherung minimiert das Risiko von Ausfallzeiten, Nachbesserungen und Vertragsstrafen beim Kunden.

Factory Acceptance Test Checkliste

Eine praxisnahe FAT-Checkliste strukturiert den gesamten Testprozess und stellt sicher, dass keine kritischen Prüfpunkte übersehen werden. Die folgende Checkliste deckt die wichtigsten Prüfbereiche ab und sollte projektspezifisch an die individuellen Anforderungen der Anlage, vertragliche Spezifikationen und branchenspezifische Standards angepasst werden:

Häufige Probleme bei der Werksabnahme

Typische Herausforderungen bei der Durchführung von Werksabnahmetests gefährden Qualität, Zeitplan und Kosten. Die folgende Tabelle identifiziert die häufigsten Pain Points und zeigt konkrete Lösungsansätze:

Viele dieser Probleme entstehen durch manuelle, papierbasierte Prozesse: Checklisten gehen verloren, Notizen sind unleserlich und die Zusammenstellung der Dokumentation dauert oft Tage. 

Von Papier zu Digital: FAT-Dokumentation mit dem osapiens HUB

Die typischen Probleme bei Werksabnahmen kosten Zeit, erhöhen das Risiko von Fehlern und gefährden die lückenlose Dokumentation. Der osapiens HUB for Maintenance transformiert FAT-Prozesse durch durchgängige Digitalisierung:

• Mobile App mit Checklisten für strukturierte Testdurchführung direkt vor Ort 
• Automatische Protokollerstellung und zentrale Dokumentation aller Prüfschritte
• Fotodokumentation direkt in der App zur visuellen Nachweisführung
• Digitale Unterschriften und Freigabeworkflows für formale Abnahme
• Nahtlose SAP PM-Integration für durchgängige Prozesse von der Werksabnahme bis zur Wartung
• Echtzeit-Transparenz für alle Beteiligten wie Hersteller, Kunden, Qualitätsmanager

Die Vorteile sind messbar: Zeitersparnis durch automatisierte Abläufe, Fehlerreduktion durch geführte Prozesse und vollständige Nachvollziehbarkeit vom ersten Testschritt bis zur Inbetriebnahme. 

Besonders wertvoll ist die osapiens-Lösung für Unternehmen mit vielen Anlagenabnahmen oder SAP-geprägten Umgebungen, die moderne Benutzerführung mit Enterprise-Funktionalität verbinden möchten. 

Fazit: FAT und Effiziente Anlagenwartung mit osapiens HUB

Factory Acceptance Tests sind unverzichtbar für die Qualitätssicherung, Risikominimierung und Kostenkontrolle bei Investitionsprojekten. Gründliche FAT-Prüfungen senken die Fehlerquote vor Ort und verhindern kostspielige Nachbesserungen, Projektverzögerungen sowie ungeplante Stillstände.

Doch der FAT ist nur der Anfang. Nach der erfolgreichen Werksabnahme beginnt die langfristige Instandhaltung. Genau hier stellen sich ähnliche Anforderungen wie beim FAT: eine lückenlose Dokumentation, mobile Datenerfassung vor Ort und durchgängige Prozesse ohne Medienbrüche.

Der osapiens HUB for Maintenance bietet eine integrierte Lösung, die den gesamten Asset Lifecycle abdeckt, von der digitalen FAT-Dokumentation über die präventive Wartung bis hin zum Asset Management. Für SAP-Nutzer bedeutet das eine moderne Benutzerführung anstelle komplexer SAP-Oberflächen, skalierbare Prozesse vom einzelnen Werk bis zum globalen Einsatz sowie eine nahtlose Integration in die bestehende IT-Landschaft.

Factory Acceptance Tests sichern die Qualität Ihrer Investition. Digitale Instandhaltungslösungen sorgen dafür, dass diese Qualität über die gesamte Lebensdauer hinweg erhalten bleibt.

FAQ

Was ist ein Factory Acceptance Test?

Ein Factory Acceptance Test (oder Werksabnahmetest) ist ein systematisches Prüfverfahren beim Hersteller, das vor der Auslieferung validiert, ob Anlagen und Maschinen alle vertraglichen und technischen Anforderungen erfüllen. Ziel ist die frühzeitige Fehlererkennung, Qualitätssicherung und Risikominimierung. Der FAT wird in kontrollierter Umgebung durchgeführt, typischerweise mit Beteiligung des Kunden oder seines Vertreters zur Abnahme.

Wie führt man einen Factory Acceptance Test durch?

Der Ablauf umfasst vier Schritte: Vorbereitung mit Testplan und Checkliste, Durchführung statischer und dynamischer Tests, lückenlose Dokumentation aller Ergebnisse sowie Behebung identifizierter Mängel. Ein strukturierter Prozess mit klaren Akzeptanzkriterien ist essentiell. Digitale Tools vereinfachen Durchführung und Dokumentation erheblich durch mobile Checklisten und automatische Protokollierung.

Wer ist an einem FAT beteiligt?

Schlüsselakteure sind der Hersteller (Testdurchführung, technisches Personal), der Kunde (Abnahme, oft Instandhaltungsleiter oder Werkleiter), Qualitätsmanager (Dokumentation), Bediener und Techniker (praktische Expertise) sowie gegebenenfalls externe Prüfer oder Zertifizierer. Wichtig ist die Einbindung derjenigen, die später mit der Anlage arbeiten – nicht nur Ingenieure, sondern vor allem die Experten aus dem operativen Betrieb.

Was sollte in der FAT-Dokumentation enthalten sein?

Essenzielle Elemente sind der Testplan mit Akzeptanzkriterien, detaillierte Testergebnisse und Messprotokolle, Fotodokumentation, identifizierte Abweichungen und Korrekturmaßnahmen, Unterschriften aller Beteiligten sowie technische Spezifikationen. Vollständige, revisionssichere Dokumentation ist für Haftung, Compliance und spätere Nachvollziehbarkeit unerlässlich. Digitale Systeme gewährleisten lückenlose Erfassung und zentrale Archivierung.